Акционерное Общество «Спецлит»

Завод основан в 1986 году для обеспечения
ракетно-космической отрасли
высокоточными отливками из спецсплавов.

О заводе

Этапы изготовления отливки

  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 1. Пресс-форма

    Процесс изготовления продукции начинается с согласования чертежа будущего изделия (отливки). Далее, на основании согласованного чертежа и технической документации, конструкторский отдел разрабатывает чертеж литейной оснастки (пресс-формы), учитывая усадку на материал из которого будет отливаться будущее изделие. Сама пресс-форма изготавливается из высокопрочного сплава на основе алюминия с добавками меди, магния и марганца (Д16Т).

  • 2. Восковой блок с литниково-питающей системой

    В пресс-форму, под давлением, подается модельный состав. Наиболее широкое применение нашёл модельный состав П50С50 состоящий из 50 % стеарина и 50 % парафина. После этого пресс-форма разбирается и из нее извлекается восковая модель, внутренние полости пресс-формы сделаны таким образом, что восковая модель в точности повторяет габаритные размеры будущего изделия. Далее технолог разрабатывает литниково-питающую систему (ЛПС) так же состоящую из воска, на которую напаиваются восковые модели. В зависимости от габаритов изделия, на блоке литниковой системы можно одновременно размещать различное кол-во моделей.

  • 3. Керамическая корка

    На модельный блок (восковая модель и ЛПС) наносят суспензию на основе связующего и огнеупорного наполнителя и производят обсыпку. В качестве огнеупорного наполнителя применяют: электрокорунд, дистенсилиманит, кварц и т.д. Так наносят от 6 до 10 слоёв. С каждым последующим слоем фракция зерна обсыпки меняется для формирования плотной поверхности оболочковой формы. Сушка каждого слоя занимает не менее получаса, для ускорения процесса используют специальные сушильные шкафы, в которые закачивается аммиачный газ. Из сформировавшейся оболочки выплавляют модельный (восковой) состав: в воде, в модельном составе, выжиганием, паром высокого давления. После сушки и вытопки блок прокаливают при температуре примерно 1000 градусов для удаления из оболочковой формы веществ способных к газообразованию. После чего оболочки поступают на заливку.

  • 4. Готовая отливка

    Перед заливкой блоки нагревают в печах до 1000 градусов. Нагретый блок устанавливают в печь и разогретый металл заливают в оболочку. Залитый блок охлаждают в термостате или на воздухе. Когда блок полностью охладится его отправляют на выбивку. Ударами молота по литниковой чаше производится отбивка керамики, далее отрезка ЛПС. Таким образом получаем готовую отливку.